裂解汽油加氢装置工艺_加氢裂化汽油的特点

1.40万吨抽提装置有哪些

2.加氢裂化的加氢裂化催化剂

3.汽油如何提炼

4.汽车保养“机油”该怎么选？

5.催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行催化加工过程的通称,这种说法是否正确?

世界上著名的乙烯专利技术公司中，Lummus公司的分离流程是顺序分离；Linde公司的分离流程是前脱乙烷前加氢分离；德西尼布集团的TPL公司是用渐近分离流程；S&W公司、KB公司和国内ST技术都是前脱丙烷前加氢分离流程。

1、LUMMUS公司

Lummus公司的乙烯生产技术在乙烯工业中占有重要的地位，它的烯烃装置设计经验很长已有50多年。目前，在世界上共有近200套乙烯装置采用Lummus公司的生产技术，总的生产能力超过4000万t，大约占世界上乙烯总生产能力的30%。

在我国，20世纪70年代初期和后期引进的燕山、扬子、齐鲁和上海四套30万t/a乙烯装置，90年代初开车的盘锦和抚顺乙烯装置，90年代中期开车的新疆、天津、中原中型乙烯装置。

2000年前后对燕山、扬子、齐鲁乙烯装置的两轮改扩建，2010年左右赛科、福建合资项目和天津、镇海两套百万吨级大乙烯，卫星石化规划的250万吨乙烷裂解项目均采用Lummus公司技术。

其流程主要特点如下：

（1）采用SRT系列裂解炉，热效率高，对原料适应性强，既适用于轻质原料，也适用于重质原料，乙烯收率高。

（2）急冷区设有盘油循环和减粘系统，能有效降低汽油分馏塔塔釜急冷油的粘度，提高釜温。

（3）分离流程采用顺序分离，低压脱甲烷。

（4）采用二元和三元混合制冷技术，三元制冷可减少设备数量和投资。

（5）采用催化精馏新技术对丙炔/丙二烯加氢。

（6）低压丙烯精馏塔和丙烯机形成热泵。

2、S&W公司

S&W公司是著名的乙烯专利商之一，在世界范围内有130多套乙烯装置采用了S&W技术，其生产能力占世界上乙烯总生产能力的30%。自1990年以来，世界上新增生产能力的40%采用了S&W技术。

在加拿大Novachem，S&W公司建造了生产能力最大的以乙烷为原料的乙烯装置（127万t/a）。在我国大庆、茂名1#和广州乙烯，扬巴和中海壳牌两套合资乙烯。

广州乙烯改造和上海2#乙烯的第二轮改造，以及中石油抚顺和四川两套大乙烯，Sasol美国150万吨乙烷裂解制乙烯工厂、美国CPchem150万吨乙烯厂，沙特拉比格120万吨乙烷裂解制乙烯工厂等都采用S&W的技术。

其流程主要特点如下：

（1）USC（超选择性）裂解炉：高热效率93%～94%；既适用于轻质原料，又适用于重质原料；高烯烃收率；炉管寿命长。

（2）SLE（选择线性换热器）急冷锅炉：最小体积；短停留时间；非常低的结焦，不需离线清焦。

（3）用乙烷炉裂解气汽提调节急冷油粘度，解决了急冷油粘度控制的难题。

（4）HRS（热集成精馏系统）：热集成与组分精馏组合；采用热泵技术以降低能耗；降低了冷剂的耗量；采用双塔前脱丙烷前加氢和双塔高压脱甲烷；投资降低，增强了与其它流程的竞争力。

3、KBR公司

KBR是Kellogg和B&R合并组成的。原Kellogg公司乙烯技术的特点是采用毫秒裂解炉和顺序分离流程；B&R的分离技术是对气体裂解原料采用前脱乙烷前加氢技术，对液体裂解原料采用前脱丙烷前加氢技术。

在大庆第一轮乙烯改扩建中增加的18万t/a新线，即采用了原B&R公司提供的前脱丙烷前加氢流程，目前操作状态良好。

KBR公司成立以后，把Kellogg、B&R和EXXON三家的技术揉合在一起，形成一个新的“SCORE”技术。兰州第二轮乙烯改造中所并联的45万t/a乙烯新线，使用的是这一技术。

近年，BP与Ineos在美国Chocolate Bayou的合资烯烃厂采用5台SCORE20万吨乙烷/丙烷/石脑油复合裂解炉，Sabic公司Kayan项目采用9台SCORE裂解炉。

KBR乙烯技术的特点如下：

（1）裂解技术：原料适应性广，可用乙烷-VGO等各种原料；单程炉管，停留时间短，收率高；可以分区裂解不同原料；可以在线清焦，延长运转在线率。

（2）急冷油系统有粘度控制措施。

（3）分离技术：前脱乙烷前加氢流程（气体原料）；前脱丙烷前加氢流程（液体原料）；脱乙烷塔可以生产30%产量的乙烯；乙烯塔和乙烯机组成热泵系统；丙烯塔和丙烯机组成热泵。

4、Linde公司

Linde公司是著名的乙烯工业公司，在深冷和空气分离方面有特长。

在乙烯生产技术方面：世界上第一套用深冷分离法生产乙烯的工厂是Linde公司于1931年建成的；第一套大型的生产乙烯的工厂是Linde公司采用热裂解、裂解气净化及低温气体分离等技术在1965年建成的。

目前，Linde公司在世界范围内建有300多台裂解炉，15个国家的30余套大型生产乙烯的工厂采用Linde公司的技术，约占世界现有装置总生产能力的20%。

在我国Linde公司于年在上海石化建造了一台4万t/a的裂解炉。1996年9月建成投产的吉化30万t/a乙烯装置及其后来的70万t/a改扩建，还有最近完工的新山子100万t/a乙烯，沙特SEPC公司100万吨乙烷裂解工厂，阿联酋Ruwais二期乙烷裂解工厂等采用的都是Linde公司的技术。

其流程主要特点如下：

（1）裂解炉特点：在裂解炉设计方面具有独到之处；适用于以柴油、加氢尾油为原料的重质裂解料；二次注汽技术；辐射段可以是单炉膛或双炉膛。

（2）分离流程特点：前脱乙烷；碳二加氢采用前加氢，等温反应器；乙烯精馏塔采用热泵系统；可用溶剂吸收法回收乙炔。

5、TPL/KTI公司

TPL/KTI公司报价技术为TOPKIN技术，TOPKIN技术由荷兰KTI公司的GK型裂解炉及德西尼布集团的TPL渐进分离技术所组成。

两个公司于1971年成立，从联合至今已设计了共16套乙烯装置，总能力达500多万t/a，而改扩建装置则达到15套。其设计60万t/a的乙烯装置达11套，有着丰富的总承包经验。

我国的辽阳及北京东方乙烯装置即采用德西尼布集团的技术，东方乙烯由TPL设计，采用KTIGK-V型裂解炉，简化的渐近分离技术。

KTI公司在裂解炉设计方面有着自己的特点，其裂解炉为GK型，具有世界上唯一商业化的产率预测软件SPYRO。KTI公司利用SPYRO软件及自己的经验开发并设计出先进的GK-V型裂解炉。

GK-V型裂解炉为两程炉管，第一程具有较大比表面积，第二程有较大的流通面积有利于降低烃分压。这样可以提高升温段管壁的热强度，减少反应物的停留时间，降低烃的分压，提高烯烃的收率。

TPL公司的渐进分离技术是以最小的能耗达到分离的目标。基本原则是对相邻组分实行不完全分离，而对相差较远的组分实行完全分离，为实现理想分离顺序而采用多步分离的方法。渐近分离流程为实现降低压缩及制冷的功率，并结合其流程的特点，而采用中压双塔脱甲烷。

40万吨抽提装置有哪些

1、催化重整：在有催化剂作用的条件下，对汽油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程叫催化重整。 石油炼制过程之一，加热、氢压和催化剂存在的条件下，使原油蒸馏所得的轻汽油馏分（或石脑油）转变成富含芳烃的高辛烷值汽油（重整汽油），并副产液化石油气和氢气的过程。重整汽油可直接用作汽油的调合组分，也可经芳烃抽提制取苯、甲苯和二甲苯。副产的氢气是石油炼厂加氢装置（如加氢精制、加氢裂化）用氢的重要来源。

2、工艺流程：主要包括原料预处理和重整两个工序，在以生产芳烃为目的时，还包括芳烃抽提和精馏装置。

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style="font-size: 18px;font-weight: bold;border-left: 4px solid #a10d00;margin: 10px 0px 15px 0px;padding: 10px 0 10px 20px;background: #f1dada;">加氢裂化的加氢裂化催化剂

芳烃抽提装置、苯抽提单元。

1、芳烃抽提装置：以裂解加氢汽油为原料，采用UOP抽提技术，以环丁砜为溶剂进行液液抽提，将芳烃和非芳烃进行分离，再经过精馏，分离成纯度较高的最终产品。

2、苯抽提单元：用于从连续重整装置的C6馏分油中提取苯的工艺过程，主要包括抽提蒸馏、溶剂回收、溶剂再生和苯精制等部分。

汽油如何提炼

加氢裂化催化剂是由金属加氢组分和酸性担体组成的双功能催化剂。该类催化剂不但要求具有加氢活性，而且要求具有裂解活性和异构化活性。

① 加氢裂化催化剂的加氢活性组分，由Ⅵb族和VIII族中的几种金属元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物组成。

② 催化剂的担体。加氢裂化催化剂的担体有酸性和弱酸性两种。酸性担体为硅酸铝、分子筛等，弱酸性担体为氧化铝等。催化剂的担体具有如下几方面的作用：增加催化剂的有效表面积；提供合适的孔结构；提供酸性中心；提高催化剂的机械强度；提高催化剂的热稳定性；增加催化剂的抗毒能力；节省金属组分的用量，降低成本。新的研究表明，单体也可能直接参与反应过程。

③ 催化剂的预硫化。加氢裂化催化剂的活性组分是以氧化物的形态存在的，而其活性只有呈硫化物的形态时才较高，因此加氢裂化催化剂使用之前需要将其预硫化。预硫化就是使其活性组分在一定温度下与H2S反应，由氧化物转变为硫化物。预硫化的效果取决于预硫化的条件，加氢裂化催化剂原位预硫化常用气相硫化法，预硫化温度一般为370℃。 影响石油馏分加氢过程（加氢精制和加氢裂化）的主要因素包括：反应压力、反应温度、空速、原料性质和催化剂性能等。

① 反应压力。反应压力的影响是通过氢分压来体现的，而系统中氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的气化率。含硫化合物加氢脱硫和烯烃加氢饱和的反应速度较快，在压力不高时就有较高的转化率；而含氮化合物的加氢脱氮反应速度较低，需要提高反应压力或降低空速来保证一定的脱氮率。对于芳香烃加氢反应，提高反应压力不仅能够提高转化率，而且能够提高反应速度。

② 反应温度。提高反应温度会使加氢精制和加氢裂化的反应速度加快。在通常的反应压力范围内，加氢精制的反应温度一般最高不超过420℃，加氢裂化的反应温度一般为360～450℃。当然，具体的加氢反应温度需要根据原料性质、产品要求以及催化剂性能进行合理确定。

③ 空速。空速反映了装置的处理能力。工业上希望采用较高的空速，但是空速会受到反应温度的制约。根据催化剂活性、原料油性质和反应深度的不同，空速在较大的范围内（0.5～10h）波动。重质油料和二次加工得到的油料一般采用较低的空速. 降低空速可使脱硫率、脱氮率以及烯烃饱和率上升。

④ 氢油比。提高氢油比可以增大氢分压，这不仅有利于加氢反应，而且能够抑制生成积炭的缩合反应，但是却增加了动力消耗和操作费用。此外，加氢过程是放热反应，大量的循环氢可以提高反应系统的热容量，减小反应温度变化的幅度。在加氢精制过程中，反应的热效应不大，可采用较低的氢油比；在加氢裂化过程中，热效应较大，氢耗量较大，可采用较高的氢油比。 目前的加氢裂化工艺绝大多数都采用固定床反应器，根据原料性质、产品要求和处理量的大小，加氢裂化装置一般按照两种流程操作：一段加氢裂化和两段加氢裂化。除固定床加氢裂化外，还有沸腾床加氢裂化和悬浮床加氢裂化等工艺。

① 固定床一段加氢裂化工艺

一段加氢裂化主要用于由粗汽油生产液化气，由减压蜡油和脱沥青油生产航空煤油和柴油等。

一段加氢裂化只有一个反应器，原料油的加氢精制和加氢裂化在同一个反应器内进行，反应器上部为精制段，下部为裂化段。

以大庆直馏柴油馏分（330～490℃）一段加氢裂化为例。原料油经泵升压至16.0MPa，与新氢和循环氢混合换热后进入加热炉加热，然后进入反应器进行反应。反应器的进料温度为370～450℃，原料在反应温度380～440℃、空速1.0h、氢油体积比约为2500的条件下进行反应。反应产物与原料换热至200℃左右，注入软化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然后再冷却至30～40℃后进入高压分离器。顶部分出循环氢，经压缩机升压后返回系统使用；底部分出生成油，减压至0.5MPa后进入低压分离器，脱除水，并释放出部分溶解气体（燃料气）。生成油加热后进入稳定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化气，塔底液体加热至320℃后进入分馏塔，得到轻汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氢裂化可用三种方案进行操作：原料一次通过、尾油部分循环和尾油全部循环。

② 固定床两段加氢裂化工艺

两段加氢裂化装置中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。第一个反应器主要进行原料油的精制，使用活性高的催化剂对原料油进行预处理；第二个反应器主要进行加氢裂化反应，在裂化活性较高的催化剂上进行裂化反应和异构化反应，最大限度的生产汽油和中间馏分油。两段加氢裂化有两种操作方案：第一段精制，第二段加氢裂化；第一段除进行精制外，还进行部分裂化，第二段进行加氢裂化。两段加氢裂化工艺对原料的适应性大，操作比较灵活。

③ 固定床串联加氢裂化工艺

固定床串联加氢裂化装置是将两个反应器进行串联，并且在反应器中填装不同的催化剂：第一个反应器装入脱硫脱氮活性好的加氢催化剂，第二个反应器装入抗氨、抗硫化氢的分子筛加氢裂化催化剂。其它部分与一段加氢裂化流程相同。同一段加氢裂化流程相比，串联流程的优点在于：只要通过改变操作条件，就可以最大限度的生产汽油或航空煤油和柴油。

④ 沸腾床加氢裂化

沸腾床加氢裂化工艺是借助于流体流速带动一定颗粒粒度的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢裂化反应。该工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油），并可使重油深度转化。但是该工艺的操作温度较高，一般在400～450℃。

⑤ 悬浮床加氢裂化工艺

悬浮床加氢裂化工艺可以使用非常劣质的原料，其原理与沸腾床相似。其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一同进入反应器自下而上流动，并进行加氢裂化反应，催化剂悬浮于液相中，且随着反应产物一起从反应器顶部流出。

汽车保养“机油”该怎么选？

1.延迟焦化工艺流程：

本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。

循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。

分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。

柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。

分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。

焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。

2.吸收稳定工艺流程：

从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。

从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部，吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐，解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。凝缩油经解析脱除所含有的轻组份，轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐，再进入吸收塔。

解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔，稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源，塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流，另一部分至液化烃脱硫塔，稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后，一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂，另一部分送至加氢装置进行加氢精制。

3.加氢工艺流程：

原料油自罐区来，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物进行换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。

从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器，冷至45℃左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成氨盐。堵塞空冷器。在空冷前注入洗涤水，高压分离器顶气体经循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。

从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器，继续分离出残余的水、液相去分馏部分。

从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨污水经减压后送至污水汽提单元处理。

2、分馏系统

低分油经与反应产物及柴油产品换热后，经行生成油脱硫化氢塔。塔顶油汽经空冷器、水冷器冷凝冷却至40℃，进入塔顶回流罐，罐顶少量油汽至放火炬系统，罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，一部分作为产品（乙烯料）送出装置。分馏塔底重沸炉提供热量，精制柴油、轻蜡油从塔底抽出后，经精制柴油泵升压与低分油换热后，再经精制柴油空冷器，后冷器冷却至45℃，作为产品出装置。

催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行催化加工过程的通称,这种说法是否正确?

选择适合的汽车机油方法有：按品牌选择、按标号选择、按发动机选择、4S店原厂机油、综合考虑。

1、按品牌选择。

汽车的机油，有很多的品牌的，不同车型适应的品牌都是不同的。有一些大品牌的机油并不适合自己的用车，而且选择品牌机油一定要选择正品。否则假冒伪劣的机油反而会让自己的爱车出现故障。

2、按标号选择。

大多数人都是按照这个标准选择机油的，不同的温度，不同的发动机对应的标号都可能存在着差异。并不是标号正确就可以选择的，还要考虑即将使用的环境。按标号选择机油也是需要综合考虑的。

3、按发动机选择。

很多的人对于一些低排量的自然吸气发动机都是采用矿物质机油的，如果是低排量的涡轮增压发动机采用的是半合成机油，对于一些大排量的自然吸气或者是涡轮增压车型，采用的是全合成机油。

4、4S店原厂机油。

也有的车主，一直是在4S店进行保养维修的，这类的车型一般都是使用的原厂的机油和机滤，相对来说价格可能会高一些。但是好处就是，一旦因此出现什么车辆问题，就可以让4s店负责。

5、综合考虑。

更多的汽车维修技师或者是车主，根据别人的推荐和经验，综合其他因素来选择机油，这样的话能选到更适合自己爱车的机油。

关于催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行催化加工过程的通称,这种说法是否正确?如下：

催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行加工过程的通称。催化加氢技术包括加氢处理和加氢裂化两类。目的：脱除油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善油品的使用性能。

催化加氢催化剂的分类

1、加氢精制催化剂。

加氢精制催化剂去除油品中的硫、氮的化合物，并使芳烃转变为环烷烃所采用的催化剂。活性组分为钥、钻、钨、磷等金属的复合氧化物或硫化物。另外，还需要考虑原料药的种类和构成性质，目的产品质量和分布要求，加氢工艺过程，压力等级，氢油体积比，体积空速。

2、加氢裂化催化剂。

加氢裂化催化剂是石油炼制过程中，重油在360—450℃高温，15—18MPa高压下进行加氢裂化反应，转化成气体、汽油、喷气燃料、柴油等产品的加氢裂化过程使用的催化剂。

加氢裂化过程在石油炼制过程属于二次加工过程，加工原料为重质馏分油，也可以是常压渣油和减压渣油，加氢裂化过程的主要特点是生产灵活性大，产品的分布可由操作条件来控制，可以生产汽油、低凝固点的喷气燃料和柴油，也可以大量生产尾油用作裂解原料或生产润滑油。

拓展内容：

分馏：通过冷凝和加热，把石油分成不同沸点范围内的产物，这种方法叫石油的分馏。分馏产品：石油气、汽油、煤油、柴油、润滑油、重油。催化裂化：以石油分馏产品为原料在加热加压，催化剂作用下，把相对分子质量大，沸点高的烃断裂为相对分子质量较小，沸点较低的烃，这种方法叫石油的裂化。

目的：提高从石油中得到的汽油等轻质油的产量和质量，同时获得烯烃及芳香烃等化工原料。 催化重整：指原料油中的正构烷烃和环烷烃在催化剂存在下转化为异构烷烃和芳烃的过程。目的：提高汽油的辛烷值，同时生产出具有宝贵用途的芳烃。